こんなお困りごとはありませんか？
・カーボンニュートラルに取り組みたいが、現場で何から始めたらいいのか分からない。
・初期投資を抑えて省エネを進めたい。費用対効果を見える化したい。
・設備寿命を延ばして安定稼働させたい。生産性向上に向け対策したい
現場が促進するカーボンニュートラル
今すぐ着手していただきたい「儲かる工場」へのシナリオ
省電力化のターゲットと対策
工場の消費電力の内訳は生産設備が81％、空調11％、照明8％の構成で空調や照明の省エネ対策は効果が小さく、設備投資の改修や更新による省電力化には膨大なコストと労力がかかり現実的ではありません。
そこで大きな成果が見込める既存生産設備をターゲットとしてロス改善による省電力化の活動が、初期投資を抑えた現実的な取り組みといえます。
工作機械や各種自動加工機などの設備による生産工程において、複雑な設備の稼働状態をありのまま写し出すシンプルなIoTの仕組としてAirGRID WDをご提案します。
儲かる工場へのシナリオ
ロス改善で成果が出せる！
製造現場の「見える化」という提案はよく聞きますが、改善の推進にはなにを「見える化」すればいいのでしょうか？
製造現場の様々なロスをすべて顕在化しないかぎり、どのようなロスがどの程度生産性に影響を与えているか判断できまえせん。「木を見て森を見ず」にならない為に、製造現場全体をありのままに写し出しデータがそろって始めて、全体最適視点で取り組むべき改善テーマの選定が可能になります。また、その現場改善をし続ける能力が企業の質の高さに繋がります。
あまり知られていませんがＮＣ加工機などでは、停止状態でも大きな電力を消費しており停止ロスを改善できれば大きな成果が期待できます。
ロス改善による2つの効果
ロス効果改善の積み重ねによる消費電力削減イメージ
さらに、残業削減で労務費も大きく削減
1人残業2時間減で▲1,800,000円／年
＠5,000円（残業時間）X2hX180日で計算
ロス改善のための見える化の仕組み
設備稼働 × 電力監視システム
ポイント１
電力計測はライン単体でスモールスタート。必要に応じて、設備単位に拡張も可能。
ポイント２
既に電力を計測しているお客様にもパルス出力が出来る仕組みがあれば後から稼働状況の紐づけが可能。
ポイント３
エアー、純粋、ガス等
パルス出力さえあれば、電力同様の管理が可能です。
設備時間×電力監視”見える化"でここまで出来る！
■ガントチャートシステム
・稼働状況を時間軸の視点でビジュアル的に捉えることで、改善できるポイントが見えてきます。
・装置の動かし方や、スタッフの配置等に改善の余地がないか、ガントチャートならではのヒントを見つけることができます。
■生産管理システム
・生産の進捗をリアルタイムに把握することで、遅れているラインの早期フォローが可能になります。
・時間あたりの生産高を記録するシステムの構築も可能です。
・事務所でモニターするだけでなく、現場にモニター設置することで、作業者もペースを把握しやすくなります。
・組立てラインでは、タクトタイムの把握やペースメイクの仕組みを構築できます。
パトライト 『AirGRID』 × 東海ソフト 『Flex Signal』
AirGRIDは、アプリケーションとの連携により、設備稼働データの活用方法がさらに広がります。また、WD連携パートナー様ソフトを利用することで、短時間で運用開始が可能になります。
今回は、WD連携パートナーである東海ソフト社のシステムパッケージ「Flex Signal」による稼働監視Webシステムをご紹介します。
失敗しない 改善のステップ
Step1. 目的を明確にして、シンプルに見える化する。
【目的】生産性向上ｰ稼働／非稼働を見える化など
多品種少量、変種変量、短納期生産、人手不足で日々ダイナミックに変動し、ロスが蔓延する現場のビッグデータを集めても、相関が複雑で分析は非常に困難です。
＊成果がでる活動をしている工場はこのプロセスが軽くてシンプルです。
Step2. 効率的な改善ステップ
①やり直しが起こらないように、シンプルな仕組みでスモールスタートする。
➁シンプルなデータから重点を絞り、改善に着手する。
シンプルなデータは先入感なく全体を俯瞰でき、現場力で改善ニーズを見つけます。
スモールスタートで重点を絞るので結果が早く出ます。
③定量的に評価する。
改善効果を評価・維持できるよう、実態を定量化する。
Step3. 最小の投資で最大の効果を狙う。
Point - 成果が出たシンプルな仕組みを横展開する。
Step4. 新しく見えてきた改善ニーズを同じステップで実施する。
必要な場所で、必要な情報を、必要なときだけ。
