ロボットと表示器の直接通信で、 品種が多い装置の設計工数を削減！ メーカー改善事例集

【Before】

＜背景・課題＞
●設計・制作工数を抑えて、フレキシブルに対応できる設備を開発したい

• ロボットによる製品の箱詰めを行う装置を開発しています。昨今は、多品種少量生産が進み、1つの装置で扱う品種が増えています。ロボットのピック位置や速度などのパラメーターは品種ごとに必要になりますが、品種が増減しても装置の設計・制作工数を抑えた開発を行いたいです。

＜課題が達成できない問題＞
●データ転送の回数が増え、プログラム工数が膨大

• フィールドネットワークを介してPLCからロボットへ品種ごとのパラメーターをデータ転送しています。転送できる容量には制限があるため、パラメーターが増えるとデータ転送回数も増え、その分プログラム工数が膨大になるし、時間もかかります。

●PLCのメモリ容量不足で、機器コストがアップ

• 今までは品種が少なく、小型メモリーのPLCで充分でした。品種が増加すると、標準搭載のメモリーでは足りないためメモリーの増設や大型メモリーPLCに置換えが必要になり、機器コストがアップします。

【After】 SP5000シリーズで解決

●表示器からロボットへ直接パラメーターを転送

• SP5000シリーズなら、ロボットと直接通信OK！直接ロボット変数にアクセスして、1回で大量データを転送できます。品種やパラメーターが増減しても、表示器で設定するだけなのでとても簡単です。

●表示器にパラメーターを保存！開発コストを抑制

• SP5000シリーズなら、レシピ機能を使用して表示器のメモリーに品種ごとのパラメーターを保存できます！品種やパラメーターが増えてもPLCのデータメモリーを圧迫しないので、今までの小型PLCをそのまま使用でき、開発コストを抑えることができます。

＜さらに＞接続機器サンプル（コクピットパーツ）を使用すれば、
●作画不要でロボットの状態監視が可能に！

• 作画不要でロボットの状態をモニターできる接続機器サンプル(コクピットパーツ）をご用意しています。設備導入時の調整作業やトラブル対応時に、問題解決を早めます。

システム構成図