アイエイアイ 動画一覧
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バリ取り・検査複合装置
機械部品のバリを取る装置に使用。片軸でバリを取り、もう片軸でバリ取りの合否の判定をしています。加工と検査を同時に行うことで、ラインのコンパクト化を実現。従来の手作業を自動化することで、人件費の削減、品質の安定が可能になった。
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機械部品 乾燥装置
工作機械で製造した部品を乾燥させるための装置に使用。従来は、工作機械機1台ごとに作業員が乾燥させており、作業員が付きっきりとなっていました。ロボシリンダの採用で工程の自動化が可能となり、人件費の削減ができました。
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樹脂部品のバリ取り装置
直交ロボットでワークを搬送し、ロータリに取付けたバリ取治具に押付け、その後ロータリを回転させ、規定量のバリを削った後、梱包箱まで運びます。この自動化により、バリ取加工のバラツキが無くなり、不良がゼロとなりました。
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機械部品への接着剤塗布装置
機械部品にディスペンサーで接着剤を塗布する装置使用。従来エアシリンダを使用しており、ワーク変更の際、塗布位置をストッパで対応しており手間がかかっていた。ロボシリンダにより設定が簡単で正確になり、ワーク変更が容易になりました。
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ワッシャー圧入装置
機械部品にワッシャーを圧入する工程で使用。DeviceNet経由で圧入時の電流値をPLCに伝える事ができるため、毎回良否判定結果をPLCに記録することができ、トレーサビリティ対応が可能となっています。
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成型部品の箱詰め装置
射出成型機から出てきた成型部品を通い箱に整列させる装置に使用。従来、6軸垂直多関節ロボットを使用していたが、通い箱の仕切り板が少しずれるとチョコ停になる事がった。直交ロボットでは、XY方向の微調整が容易になり、チョコ停が減った。
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自動車部品の異物出し装置
自動車部品の穴に入った金属の切り屑を掃除機で吸い出す装置に使用。製品の種類により穴の位置が異なるため、掃除機の吸込み口をロボシリンダで変更。従来は手作業で行っていたが、自動化により人件費の削減と不良品の削減ができた。
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自動車成型部品のバリ取り装置
自動車の成型部品の外周や内側にあるバリを除去する装置に使用。従来、手作業の工程の自動化が可能となり大幅なタクトタイムの短縮となった。品種別の加工内容(軌跡・速度)はデータ化して、品種切り替えもワンタッチで可能です。
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アルミ部品のバリ取り装置
アルミ部品の等間隔の隙間のバリをヤスリで削る装置に使用。ロボシリンダで部品をピッチ送りし、先端に取付けたヤスリでバリを削り取ります。従来、作業員が手作業で行っていたが、自動化により人件費の削減とタクトタイムの短縮ができた。
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自動車部品ワーク検査装置
自動車部品をロボグリッパでつかみ、ロボシリンダでカメラの下まで引込んで、ロボロータリで回転させながら、カメラで検査します。(12箇所多点位置決め)問題なければ、「OK」の方に入れ、不具合があれば、「NG」の方に入れます。
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電線の被覆剥き装置
電線加工電線の被覆を剥く装置に使用。被覆を剥くワイヤストリッパーを最初はゆっくり動かし、最後は早く動かします。エアシリンダでは、この速度調整が難しく、内部の銅線が切れて飛び散る可能性がありました。
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自動車部品圧入装置
自動車部品の組立工程で圧入作業に使用。従来はエア+油圧のシリンダを使用していたが、段取替えでワーク毎に治具をセットし直す必要があり面倒でした。ロボシリンダにより、段取替えが簡単になり、タクトタイム短縮、消費電力削減もできた。
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NC旋盤芯押し台
ワークをチャックしている反対側の芯押しに油圧シリンダーを使用していたが、ワーク変更作業に手間がかかる、微妙な圧力変更ができないなどの問題があったが、ロボシリンダで、段取替えの自動変更が可能となり、力の調整も簡単になった。
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自動車部品搬送装置
自動車部品の搬送用にナット回転型アクチュエータマルチスライダタイプを使用。従来は、アクチュエータを2台使用していたが、マルチスライダを使用することで、省スペース化が可能となり、装置をコンパクトにする事ができた。
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アルミ部品曲げ加工装置
中央をクランプされた部材の両サイドを内側から金型に押付けて、曲げ加工を行う装置に使用。従来は油圧シリンダを使用していたが、安定圧力が得られず、不良品が出ていた。ロボシリンダに変更して、生産性の向上や作業環境の改善ができた。
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クランクシャフト搬送装置
ばらばらに積みあがったワーク(クランクシャフト)の上で電磁石を停止させ、うずまき状に電磁石を動かしワークを探します。電磁石がワークに接触すると、ワークを磁力で吸着し電動ウインチで引上げ、コンベア部まで搬送します。
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異物除去装置
自動車部品に付着した異物をエアブローで除去する装置に使用。ロータリータイプでワークとエアブローのノズル角度を調整し、単軸ロボットでワークとノズルの位置関係を制御することで、異物を全完に除去する事ができがました。
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自動車部品のバリ取り機
部品のバリを取る装置でワークをブラシの所に送る装置に使用。ブラシの位置までは速く、ブラシかけの間はゆっくり移動させます。従来はエアシリンダを使用しており、速度変更ができなかった。ロボシリンダの採用でタクトタイムが短縮しました。
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ウォータージェット
高圧で水を噴射してゴム材等を切断する装置に使用。高圧水噴出装置をガントリ形状のロボットへ取付け、素材を緻密に切断加工します。これまでは防滴対策に設計工数がかかっていたが、防滴アクチュエータの採用で設計工数が大幅に短縮した。
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超音波溶着装置
自動車の内装部品で、布地を樹脂部品に溶着する工程に使用。ロボシリンダでワークの投入、固定を行い、スカラロボットに取り付けた超音波カシメユニットで樹脂を熱溶着します。スカラロボットの採用でタクトタイムが従来の半分になりました。
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自動車部品溶接治具
タンクを垂直多関節ロボットで溶接するための位置決め装置に使用。
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アシーリング装置
垂直多関節ロボットで自動車のドアにシール材を塗布する工程で、ワーク(ドア)の位置決めのため、ロボシリンダで押付けを行い固定する。多品種対応が可能。
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部品洗浄装置
部品を[シャワー]→[スチーム]→[乾燥]の各槽(工程)で洗浄。
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ピック&プレイス
ハンドの移動に使用。
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シール剤塗布装置
シール剤塗布装置に使用。
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自動車部品文字記入装置
前工程で測定と、カメラによる部品の種別確認を行い、シリアル通信を用いて、データをコントローラに送ります。コントローラは、文字の大きさと角度の補正を行い、直交ロボットに取り付けたペンを動かして、文字の記入を行います。
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接着剤塗布機
表示灯や信号灯のランプカバーに接着剤を塗布する装置に使用。従来は、エアシリンダを使用していたが、押出量が変化し接着剤が途切れたりダマになる、押出し力の調整に時間がかかる、塗布後に接着剤が切れず不良発生などの問題があった。
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基板への塗布および圧入装置
プリント基板にシリコンを塗布し、その後カバーを圧入する工程で、この2つの工程を一つの装置で行うためロボシリンダを使用。スライダタイプでワーク(プリント基板)を移動させながら、上側のシリンダタイプで塗布と圧入を行っています。
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電子機器のスイッチ検査装置
電子機器のボタンの検査装置でテーブルトップ型ロボッとマイクロシリンを使用。最初にマイクロシリンダで押付け動作を行い、電子機器のスイッチの高さを測定、その位置から一定の距離の往復を行い全てのスイッチを押していきます。
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2液混合システム
電子部品の接着に硬化時間の短い2液混合の接着剤を使用していますが、2液混合の接着剤は塗布量や混合比の調整が難しいという問題がありました。2軸補間動作を使うことで、2液を正確な比率で混合できるようになり、品質向上につながった。
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